El modelo de análisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas:
- diagrama de Pareto
- diagrama de Causa y Efecto
- histogramas
- estratificación de información
- hojas de chequeo o verificación
- diagrama de dispersión
- gráficos de control
Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, pérdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.
El método de solución de problemas, llamado por los japoneses "QC STORY", es una pieza fundamental para ejercer el control de calidad por el método PCDA gerencial. QC Story o Ruta de la Calidad, esta metodología es exelente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas, especialmente cuando estas son altas.
Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento las pérdidas crónicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restantes, es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento.El enfoque de calidad mostrado se emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.
El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y método de trabajo.
La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida, el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solución. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que se estudia.
EL CONTROL DE CALIDAD Y LA QC STORY
El control de calidad consta de etapas para su aplicación, la solución de problemas "QC STORY" es aplicable en el sentido de:
- Planeación de la calidad: Consiste en el establecimiento de los estándares de calidad para la satisfacción de las personas.
- Mantenimiento de la calidad: Consiste en la conservación de los estándares de la calidad con el fin de establecer una "Calidad estándar", un "costo estándar", una "Atención estándar", una "moral estándar" y una "Seguridad estándar", es aquí donde se utiliza la "QC STORY" para eliminar los desvíos crónicos de calidad.
- Mejoras de calidad: Consiste en el establecimiento de nuevos estándares de calidad con el objeto de obtener un producto o servicio mejor. En este caso la "QC STORY" para redireccionar el proceso
LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS COMO MÉTODO GERENCIAL
La gran mayoría de las decisiones gerenciales se basan en el sentido común y en la experiencia de los responsables del manejo empresarial. El análisis que se haga del problema es justamente lo que hace que se tomen las decisiones correctas y se encuentre una solución viable.PCDA: Es el modelo gerencial de solución de problemas para todos los recursos de la empresaCualquier decisión que se tome en cualquier nivel, frente al gerenciamiento de la organización, debe estar orientada para la solución de problemas y por ende precedida por un análisis de proceso conducido de manera secuencial, recurriendo a todas las personas que entren dentro del proceso exigiendo un análisis completo de las tareas que cada uno realiza, siguiendo el método de manera fiel.
ANÁLISIS DE PROCESOS
Las organizaciones tienen problemas frecuentes que afectan la productividad y la calidad de los productos perjudicando así su posición frente a la competencia, si no se pone especial atención a esto la empresa tenderá a desaparecer en un corto plazo. Los gerentes deben alimentar constantemente el conocimiento y experiencia que tienen con hechos y datos que les hagan tomar las decisiones adecuadas para ejercer una dirección correcta, por ello es que surge el "Análisis de procesos" como una herramienta para la solución de problemas.Método y herramientas del análisis de procesosEl análisis de procesos es una secuencia de procedimientos lógicos basado en hechos y datos que tiene como objetivo localizar la causa fundamental de los problemas y es utilizado en el gerenciamiento ínter funcional de la empresa para hallar soluciones definitivas y alcanzar las metas directivas.El análisis de procesos debe ser practicado por todas las personas de la empresa y es una de las actividades más importantes del "Control Total de Calidad". En este análisis deben intervenir también todos los recursos científicos y tecnológicos de los que la empresa disponga.Las decisiones gerenciales no deben ser tomadas sin que sean fundamentadas en un análisis de procesos, basados en hechos y datos, a través del método de solución de problemas.
APLICACIÓN DEL MÉTODO.
Pasos a seguir en la metodología de calidad para el análisis de averíasEsta metodología emplea los siguientes ocho pasos para la solución del problema:
Paso 1. Identificación del problemaEn este primer paso se analiza la información disponible de las averías pasadas y la forma como se presentó la nueva falla. Mediante el empleo de la estratificación de información se puede llegar a identificar correctamente el problema.
Paso 2. ObservaciónEn este segundo paso se comprende la forma como se presentó la avería y las condiciones de los medios presentes en el momento de la avería. Un buen juicio ayudará a descartar factores causales. Para este fin se puede tomar información cualitativa empleando un diagrama de afinidad y posteriormente priorizar sus títulos haciendo uso de un diagrama de relaciones.
Paso 3. Análisis y diagnóstico de causasExisten dos alternativas de diagnóstico:Construir un diagrama de Causa y Efecto para recoger los posibles factores que han desencadenado la avería.Construir diagramas de afinidad y relaciones para priorizar las posibles causas.
Paso 4. Definir plan de acciónSe establecen las medidas correctivas para eliminar los factores causales que se han considerado que son los más críticos. Estos son seleccionados por el grupo de estudio con criterios de experiencia y un cierto análisis lógico. Se planifican las acciones correctivas y se prepara el programa de implantación.
Paso 5. Implantar las acciones correctivasDefinido el programa se preparan los tableros de control visual de planta y se inicia el proceso de implantación de acuerdo al plan.
Paso 6. VerificaciónSe observa el comportamiento de los equipos intervenidos con el objeto de evaluar la efectividad de la acción. Se emplea un tablero MTBF u otro tablero de control visual para realizar el seguimiento de las acciones correctivas introducidas.
Paso 7. EstandarizaciónLas acciones correctivas se deben estandarizar para asegurar que la avería no se repetirá permanentemente. Si no se establecen los estándares y se aplican, pronto se retornará a las prácticas antiguas y esto hará que se repita el problema. Estos estándares se deben emplear para asegurar que las acciones correctivas se van a mantener correctamente implantadas y no se retorna a la situación inicial. Una de las herramientas más utilizadas para estandarizar los trabajos de rutina es la difundida técnica de MPT conocida como "Lecciones sobre un Punto" que se estudiará en el siguiente capítulo.
Paso 8. ConclusiónSe realiza una revisión de la forma como se ha actuado y el conocimiento adquirido con esta experiencia. Las conclusiones obtenidas servirán para re planificar nuevos trabajos o mejorar las acciones tomadas hasta el momento. Preparación del informe "Informe de acción para evitar repetición". Este documento permite consignar el trabajo realizado en una página y garantizar que el conocimiento queda correctamente consignado por escrito y se podrá emplear en otras situaciones similares.
MODELO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS "QC STORY"
El método de solución de problemas "QC STORY" descrito anteriormente, es el método japonés de la JUSE (Unión of Japanese Scientists and Enginers) y ha tenido una buena aceptación en el mercado latinoamericano y se le dio el nombre de "molino de viento".
Para su aplicación el profesor Falconni recomienda para su aplicación las siguientes normas:
1. Utilizar el método en problemas pequeños y simples a nivel de cada sección.
2. Seguir el método fielmente.
3. Durante la presentación del problema se debe destacar la etapa del método que está siendo analizada.
4. Deben hacerle las observaciones necesarias a cada etapa del proceso.
Contexto del control de calidad: Debe garantizar la calidad de los productos, controlando los procesos para conseguir la satisfacción de los clientes.
http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/13/qcstory.htmlhttp://www.conocimientosweb.net/portal/article649.html
http://www.elprisma.com/apuntes/curso.aspid=918
http://www.ceroaverias.com/centroTPM/metodosdecalidadx.htm
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